расходомер взлет 212

Когда слышишь ?расходомер Взлет 212?, первое, что приходит в голову — это классика для учёта пульпы на старых советских и постсоветских предприятиях. Многие до сих пор считают его устаревшим, мол, сейчас везде цифра и импорт. Но на практике, на десятках магнитных фабрик, где я бывал, от Качканара до ещё более дальних уголков, эти приборы часто остаются в строю, и не просто так. Их живучесть — отдельный разговор. Главное заблуждение — что они не поддаются интеграции в современные АСУ ТП. Это не совсем так, но и просто так воткнуть их в контур не получится — нужны адаптеры, пересчёт сигналов, и тут начинаются специфичные проблемы, о которых в паспорте не пишут.

Где и почему ?Взлет 212? ещё держится

Если говорить конкретно про магнитное обогащение, то основная точка установки — это линии сгущения и оборотного водоснабжения. Там, где нужно контролировать расход пульпы с высоким содержанием твёрдого, часто магнитного концентрата. Современные электромагнитные расходомеры, конечно, точнее, но они чувствительны к изменению физических свойств пульпы, особенно после таких агрегатов, как, скажем, полностью автоматическая промывочная магнитная сепарация. После неё плотность и магнитные свойства потока могут ?прыгать?, и цифровой прибор начинает сходить с ума, требуя постоянной калибровки.

А ?Взлет 212?, по сути, тахометрический, крыльчатка. Ему по большому счёту всё равно, намагничена пульпа или нет, главное — чтобы абразивный износ был в норме. Вот тут и есть первый подводный камень. Крыльчатка из стандартного материала на длинной дистанции, особенно при работе с концентратом высокой твёрдости, стирается, и показания начинают уплывать. Мы на одной фабрике боролись с этим полгода, пока не заказали крыльчатки из особо износостойкого сплава через сторонних производителей. Это был нестандартный ход, но он сработал.

Ещё один момент — установка. Часто их ставят на вертикальных участках труб, что вроде бы правильно для уменьшения засоров. Но если перед расходомером нет достаточного прямого участка для стабилизации потока (а на старых фабриках пространство вечно в дефиците), вихревые потоки сбивают крыльчатку. Показания начинают хаотично колебаться. Приходится либо переносить, что дорого, либо ставить простейшие струевыпрямители — сетки, что тоже не панацея, потому что они забиваются. Постоянная борьба, а не готовая технология.

Интеграция в современный контур: боль и подводные камни

Сейчас многие фабрики, даже не самые передовые, стремятся к автоматизации. Китайское оборудование, например, от того же ООО Шицзячжуан Цзинькэнь Технологии (сайт jinken.ru), часто поставляется уже с готовыми системами управления. Их полностью автоматические промывочные магнитные сепараторы — штука эффективная, они действительно выжимают качество концентрата. Но они требуют точного дозирования воды и контроля плотности пульпы на входе и выходе.

И вот представьте: вы пытаетесь завести сигнал 0-5 мА от старого ?Взлета? в современный ПЛК от Siemens или даже в китайский контроллер, который управляет сепаратором Цзинькэнь. Первая проблема — согласование сигналов. Преобразователи нужны. Вторая, и более серьёзная — это инерционность и помехозащищённость. Аналоговый сигнал от расходомера, идущий по цеху рядом с силовыми кабелями от электромагнитов тех же сепараторов — это ад для метролога. Показания плавают, причём не из-за расхода, а из-за наводок.

Мы в одном проекте потратили кучу времени на экранирование кабельных трасс, но радикально помогло только решение с локальным преобразователем. Поставили рядом с расходомером небольшой модуль, который аналоговый сигнал сразу оцифровывал и передавал по протоколу, устойчивому к помехам, хоть бы и по тому же Modbus RTU. Но это, опять же, дополнительные затраты и точка отказа. Многие заказчики на этом этапе машут рукой и говорят: ?Давайте лучше новый цифровой поставим?. Но не всегда это возможно финансово или по срокам остановки производства.

Случай из практики: когда замена не вариант

Был у меня опыт на одном из старых уральских комбинатов. Там линия сгущения хвостов была оснащена как раз расходомерами Взлет 212. Фабрика закупала новое оборудование для очистки оборотной воды — те самые полностью автоматические электромагнитные илоотделители. По проекту, нужно было точно знать расход пульпы на входе в эти илоотделители для регулировки режима.

Замена расходомеров на новые влезла бы в огромные деньги из-за необходимости полной реконструкции узла. Остановка линии — это потерянные тонны продукции. Решили работать с тем, что есть. Провели полную ревизию всех ?Взлётов? на линии: заменили подшипники, откалибровали каждую крыльчатку по эталонной мерной ёмкости (дедовским способом, но что поделать). Составили график поправочных коэффициентов в зависимости от текущей плотности пульпы, которую замеряли отдельно.

Сигнал с расходомеров завели в систему через простые аналоговые модули. Главное, что мы сделали — это ввели в алгоритм управления илоотделителя не просто показания расхода, а формулу с поправкой на плотность. Система от ООО Шицзячжуан Цзинькэнь Технологии оказалась достаточно гибкой, чтобы принять такую логику. В итоге, старые приборы, при всех их недостатках, обеспечили приемлемую точность для технологического процесса. Ключ был не в самом приборе, а в понимании его погрешностей и умении их компенсировать на уровне управления.

Что в сухом остатке? Взгляд практика

Так что же, расходомер Взлет 212 — это атавизм? Нет. Это рабочий инструмент, который в определённых, часто неидеальных условиях, может выполнять свою задачу. Его плюс — неприхотливость к среде (кроме абразива) и ремонтопригодность. Минусы — необходимость частого контроля, калибровки и сложности с интеграцией.

Если на фабрике идёт плановая модернизация, как, например, при внедрении серии промывочных машин магнитной флотации от того же Цзинькэнь, то, конечно, логичнее закладывать современные средства измерения. Это даст лучшую точность и меньше головной боли в будущем. Но если речь идёт о поддержании текущего производства, где эти расходомеры уже стоят, то выкидывать их — не всегда экономически оправдано.

Главный вывод, который я для себя сделал: работа с таким оборудованием — это всегда компромисс. Нельзя слепо доверять его показаниям, но и нельзя их игнорировать. Нужно понимать физику его работы, знать типичные болезни и уметь встроить его ?кривые? данные в технологическую логику. Часто это задача не для метролога, а для самого технолога, который знает свой процесс до мелочей. Именно поэтому они до сих пор крутятся на многих фабриках, становясь своеобразным ?памятником? индустриальной эпохи, который, тем не менее, продолжает приносить пользу.

Взгляд в будущее: место в новых проектах

Стоит ли сейчас, в новых проектах, рассматривать ?Взлет 212?? Однозначно нет. Мир ушёл вперёд. Даже китайские производители обогатительного оборудования, такие как ООО Шицзячжуан Цзинькэнь Технологии, которые поставляют свои линии по всему миру — в Австралию, Перу, Либерию, — комплектуют их современными средствами КИП. Там, где требуется надёжный учёт расхода пульпы в тяжёлых условиях, сейчас есть масса альтернатив: бесконтактные ультразвуковые, электромагнитные с износостойкой футеровкой.

Но знание о старых системах, включая расходомер Взлет 212

Поэтому, если вы встречаете на фабрике эти приборы, не спешите их списывать. Разберитесь, как они вписаны в контур, какие поправки уже заложены операторами, как они ведут себя при изменении сорта руды. Это бесценный опыт, который позволяет не просто менять железо, а действительно управлять технологией. А в нашей работе это и есть самое главное.